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Il controllo visivo (VT) viene generalmente utilizzato per rilevare specifiche caratteristiche superficiali e/o dimensionali quali allineamenti, forme e dimensioni. Nello specifico è possibile effettuare VT in due modi:

Controllo visivo diretto
Effettuato senza particolari attrezzature (se non lenti e/o specchi) quando è possibile accedere ad una distanza della superficie in esame non maggiore di circa 60 cm con una angolazione non inferiore a 30°.

Controllo visivo in remoto
Effettuato generalmente quando non è possibile accedere direttamente all’oggetto od alla superficie da esaminare. Allo scopo vengono utilizzate apparecchiature più o meno sofisticate, quali ad es. telescopi, endoscopi, fibre ottiche, telecamere, ecc.

È un metodo che permette di far rilevare mediante l’utilizzo di particolari liquidi la presenza di piccolissime fessure affioranti in superficie di un materiale o di una saldatura. Il controllo si articola in tre fasi: la prima fase durante la quale viene sparso sulla superficie da controllare un liquido rosso ad alto poter penetrante che si infiltra nelle microfessure (non visibili ad occhio nudo) presenti sulla superficie da esaminare; una seconda fase durante la quale la superficie interessata viene lavata con acqua e/o solvente per asportare il liquido non penetrato; una terza fase durante la quale si procede a nebulizzare sulla superficie una polvere bianca capace di  richiamare in superficie il liquido penetrato nelle microfessure e sfuggito al precedente lavaggio con acqua. Una volta finito il controllo le bombolette esauste e gli stracci sporchi verranno differenziati portati in sede dove verranno smaltiti a norma di legge.

Oltre al metodo classico del controllo con penetrante rosso, esigenze particolari si utilizza anche   il controllo con liquidi penetranti fluorescenti dove il penetrante dopo l’applicazione del rivelatore non è visibile ad occhio nudo, ma necessita dell’utilizzo di una luce nera o lampada di Wood per evidenziarne la fluorescenza. I liquidi penetranti fluorescenti vengono utilizzati principalmente laddove viene richiesta una maggiore sensibilità di controllo (ad esempio nel campo aeronautico) data la loro maggiore accuratezza.

È un metodo che permette di far rilevare la presenza nei materiali metallici di micro difetti che stanno in superficie o poco sotto la superficie (sub superficiali).
Il materiale da esaminare viene prima magnetizzato attraverso apposite strumentazioni; quindi, viene trattato o con materiale pulverulento ferro magnetico oppure con una serie di spray di contrasto e ferromagnetici. La polvere sensibile all’azione del campo magnetico si concentra nei punti ove sono presenti microfessure non visibili ad occhio nudo.

Per l’esecuzione dei controlli vengono utilizzati:

• Giogo elettromagnetico (eventualmente alimentati ad alta tensione);
• Giogo magnetico permanente;
• Vernice di contrasto Spray;
• Particelle magnetiche in sospensione spray o a secco
• lampada di wood (lampada uv)

È un metodo che permette di far rilevare la presenza di discontinuità all’interno dei materiali e delle saldature ricorrendo ai principi della propagazione delle onde ultrasonore in un mezzo. L’attrezzatura utilizzata è costituita da un apparecchio di tipo elettronico e da una sonda ad esso collegata che viene posta sulla superficie da controllare, accuratamente molata, facendola scivolare su un liquido particolare detto “accoppiante”. Il complesso è capace di produrre all’interno del materiale delle onde ultrasonore, il cui percorso all’interno del materiale viene seguito su di uno schermo integrato nell’apparecchiatura elettronica; a secondo dei segnali rilevati su questo schermo il tecnico è capace di individuare la presenza o meno all’interno del materiale di eventuali difetti. Le sonde da collegare all’apparecchio sono molteplici e dipendono dalla forma del pezzo da controllare, da suo spessore e da tipo di materiale di cui esso è costituito.

La tecnica Phased Array è una tecnica avanzata ad ultrasuoni utilizzata per il rilevamento difetti, il loro dimensionamento e la creazione di immagini. Può essere impiegata in alternativa ai Controlli Radiografici ed è tra le più caratterizzanti nei Controlli ad Ultrasuoni su saldature. Tra i principali vantaggi troviamo la possibilità di poter usare diversi elementi assemblati in una sola sonda per orientare, focalizzare e scansionare i fasci. L’orientazione dei fasci, denominata in genere scansione settoriale, può essere usata per mappare le componenti ad un angolazione ottimale. In questo modo è possibile semplificare l’ispezione delle componenti con forme complesse. L’aggiunta di scanner ed encoder per la registrazione dei dati, fornisce i dati digitali delle ispezioni. L’uso della tecnologia Phased array integrato all’utilizzo di scanner magnetici consente scansioni di superfici in modo automatico ed è impiegato principalmente come controllo ad ultrasuoni su saldature testa a testa ma può essere utilizzato anche come Corrosion Mapping per la valutazione dello spessore residuo.

Il controllo ultrasonoro spessimetrico è un metodo che permette di  rilevare lo spessore del materiale ricorrendo ai principi della propagazione delle onde ultrasonore in un mezzo. L’attrezzatura utilizzata è costituita da un apparecchio di tipo elettronico e da una sonda ad esso collegata che viene posta sulla superficie da controllare, accuratamente molata, facendola scivolare su un liquido particolare detto “accoppiante”. Il complesso è capace di produrre all’interno del materiale delle onde ultrasonore, il cui percorso all’interno del materiale viene seguito su di uno schermo integrato nell’apparecchiatura elettronica; a secondo dei segnali rilevati su questo schermo il tecnico è capace di rilevare lo spessore del componente in esame, oltre ai segnali “ cuspidi “  l’apparecchio è di tipo digitale con lettura diretta dello spessore . Le misure effettuate permettono di definire la misura dello spessore residuo sui componenti in esercizio, e la delimitazione di aree corrose o assottigliate per cause varie.

Il controllo ultrasonoro con carrellino magnetico è un metodo che permette di far rilevare la presenza di discontinuità all’interno dei materiali ricorrendo ai principi della propagazione delle onde ultrasonore nel mezzo. L’attrezzatura utilizzata è costituita da un apparecchio ad ultrasuoni del tipo “pulse-eco “  e da sonde ad esso collegate che vengono poste sulla superficie di scansione per mezzo di un liquido  “accoppiante” che in questo caso è acqua. L’apparecchiatura utilizzata è munita da due cursori che permettono allo strumento di determinare la profondità del difetto e l’ampiezza della risposta acustica dello stesso.  Il complesso è capace di produrre delle onde ultrasonore, il cui percorso all’interno del materiale viene seguito su di uno schermo integrato nell’apparecchiatura elettronica; a secondo dei segnali rilevati su questo schermo il tecnico è capace di individuare la presenza o meno all’interno del materiale di eventuali difetti. Il controllo verrà eseguito preliminarmente a mezzo di apparecchio ad ultrasuoni su carrellino.

Il controllo ultrasonoro con carrellino per i binari è un metodo che permette di far rilevare la presenza di discontinuità all’interno dei materiali ricorrendo ai principi della propagazione delle onde ultrasonore nel mezzo. L’attrezzatura utilizzata è costituita da un apparecchio ad ultrasuoni del tipo “pulse-eco“ e da sonde ad esso collegate che vengono poste sulla superficie di scansione per mezzo di un liquido  “accoppiante” che in questo caso è acqua. L’apparecchiatura utilizzata è munita da due cursori che permettono allo strumento di determinare la profondità del difetto e l’ampiezza della risposta acustica dello stesso.  Il complesso è capace di produrre delle onde ultrasonore, il cui percorso all’interno del materiale viene seguito su di uno schermo integrato nell’apparecchiatura elettronica; a secondo dei segnali rilevati su questo schermo il tecnico è capace di individuare la presenza o meno all’interno del materiale di eventuali difetti. Il controllo verrà eseguito preliminarmente a mezzo di apparecchio ad ultrasuoni su carrellino.

Il controllo radiografico è un particolare controllo che necessita di un tipo di apparecchiatura elettrica detta “Generatori elettromagnetici “ che, a differenza delle gammagrafie sfruttano la capacità di trasformare parte dell’energia cinetica degli elettroni in radiazioni ionizzanti attraverso un tubo catodico;  la dose  e l’intensità di radiazioni  viene regolata  mediante variazione dei Kv e Amp. da una apposita “Valigetta comando “alimentata da tensione elettrica e collegata al “Tubo e/o Generatore “mediante un cavo di lunghezza circa 10 mt.. L’apparecchio Radiografico, dopo l’uso, sarà riposizionato   nell’apposito mezzo di trasporto autorizzato, per il rientro in SEDE presso lo specifico apposito deposito della Soc. D e M.I.  di Napoli opportunamente attrezzato ed autorizzato allo scopo dagli Enti preposti (Vigili del Fuoco, ASL, Ispettorato del lavoro, Prefettura).

Le sorgenti radioattive impiegate saranno sigillate, come definite all’art. 4 del D.L. 26/05/1995 n. 241 e saranno alloggiate dalla società fornitrice in un apposito portaisotopo che sarà trasportato nei posti di lavori in un apparecchio per gammagrafia realizzato in acciaio e contenente, quale elemento schermante, uranio inattivo in modo tale che il valore dell’intensità di dose di esposizione a contatto dell’apparecchio, contenente una sorgente di Iridio 192 e/o Se 75  risulti inferiore ai valori stabiliti dalla normativa vigente emanata dal Ministero dei Trasporti e dell’Aviazione Civile.

L’apparecchio Gammagrafico è costituito da un cavo lungo circa 10 mt. collegato da una parte ad una manovella e dall’altra all’isotopo radioattivo sigillato in un involucro  di tungseno (portaisotopo) avente grandezza di circa 2 mm.

A seguito delle radiogammagrafie, vengono sviluppate le pellicole tramite idonee sviluppatrici all’interno di un locale adibito a camera oscura. Vi sono diverse situazioni in cui si ha la necessità di trasferire delle pellicole radiografiche in formato digitale. Le principali sono:

– il cliente richiede il formato digitale ma non si dispone dell’attrezzatura;
– è necessario spedirne una copia;
– si vuole eliminare l’archivio fisico.

Tutti i film radiografici possono essere digitalizzati in formato DICONDE in accordo alla norma ISO 14096-2 (2005) (Non-destructive testing – Qualification of radiographic film digitisation systems – Part 2: Minimum requirements)

Questa particolare prova permette il rilevamento e la localizzazione di perdite mediante le tecniche delle “emissione di Bolle “.  La tecnica implica l’applicazione di una differenza di pressione nella parete dell’oggetto in esame e la generazione di una formazione di bolle in un mezzo liquido che si trova sul lato ove la pressione è minore rispetto all’altro lato. La fuga minima rilevabile con questa tecnica dipende dalla differenza di pressione, e dal liquido utilizzato per la prova. La tecnica che utilizza l’uso del vuoto per oggetti non pressurizzati (aperti) è adatta per oggetti non accessibili da un lato (tipo appunto le saldature del fondo di un serbatoio), questo metodo prevede l’applicazione di una cassetta a vuoto (vacuum box) adeguata, dotata di un oblò nella parte superiore sulle parti dell’oggetto da esaminare , queste ultime devono essere state precedentemente ricoperte con un liquido tensioattivo. Per ottenere la pressione necessaria all’interno della cassetta si utilizza una pompa a vuoto

Le prove di tenuta hanno lo scopo dell’attività è quello di verificare la tenuta o ermeticità dei componenti soggetti a prova. Una Pompa del vuoto crea una depressione progressiva nel serbatoio. Quando questo vuoto supera la pressione idrostatica relativa all’altezza della colonna liquida, l’aria che entra attraverso le fughe genera segnali acustici e frequenza ultrasonora. Due Trasduttori piezoelettrici sensibili a queste frequenze, posti all’interno del Serbatoio (uno sopra il liquido, l’altro nel liquido) e collegati ad un rilevatore molto amplificato, permettono di individuare le più piccole perdite e di controllare l’ermeticità dei serbatoi di combustibili, o di altro composto chimico liquido, come citato dalle normative antinquinamento. Il metodo adottato è in grado di rilevare una perdita uguale o minore a 400 cm3/ ora con una probabilità di rilevamento “confidenza” pari o maggiore al 95%.

Il controllo termografico è una tecnica di telerilevamento, effettuata tramite l’acquisizione di immagini nel campo dell’infrarosso. Più precisamente questa tecnica permette di misurare l’energia nell’infrarosso emessa da corpi a temperatura diversa dallo zero assoluto mediante opportuni sensori, e di correlarla alla temperatura superficiale del corpo stesso. In conclusione, l’apparecchiatura converte l’energia emessa dal corpo in segnale video. L’operatore attraverso il rilevamento e l’analisi dei diversi colori, rileva eventuali discontinuità o elementi difettosi.

Il trattamento termico extraforno è eseguito sia allo scopo di addolcire l’acciaio (ricottura) che per eliminare le tensioni residue ed effetti di deformazione plastica della saldatura. Tale trattamento viene eseguito con macchine elettriche a resistenza alimentate a bassa tensione, le resistenze saranno fissate in modo da garantire la maggiore aderenza possibile alla saldatura da trattare e le termocoppie di tipo a “ Filo” saranno fissate sulla saldatura  mediante saldatura a scarica capacitiva la saldatura da trattare sarà ricoperta da materiale coibente. L’operatore applica le termocoppie sulle saldature per controllare e registrare le temperature durante l’intero ciclo termico. Alle termocoppie si collega una fascia di resistenze. Ogni resistenza è controllata con una termocoppia, così da garantire la temperatura richiesta durante l’intero ciclo che ha una durata variabile. Resistenze e termocoppie vengono poi ricoperte di materiale coibente. Le resistenze e le termocoppie sono poi collegate mediante cavi alle macchine per i Trattamenti Termici, poste in prossimità dei quadri elettrici del cantiere.

Scopo dell’attività è quello di rilevare la composizione chimica di componenti in leghe metalliche mediante l’utilizzo di spettrometri portatili a fluorescenza od emissione ottica. È strettamente correlato alla tracciabilità dei materiali utilizzati nella produzione di impianti o macchinari che devono sopportare condizioni fisiche e chimiche notevoli quali, resistenza ad Aggressivi chimici, temperature estreme (alte o basse), carichi elevati, sollecitazioni meccaniche ecc.
Materiali dall’aspetto identico possono essere diversi dal punto di vista chimico e quindi nelle loro performance. Nonostante i materiali siano sempre corredati da certificati di analisi, non sempre questi accompagnano il materiale fino al loro completo utilizzo. Può quindi capitare che si renda necessaria la verifica della conformità del materiale in corso d’opera.

Le prove di durezza sono una tipologia di controllo non distruttivo che consentono di trarre informazioni sulle qualità e sulle proprietà del materiale analizzato, determinando i limiti di impiegabilità del materiale stesso in applicazioni in cui esso debba sostenere un carico o resistere ad uno sforzo. Si definisce infatti come durezza la caratteristica di deformabilità plastica di un materiale, la quale influenza fenomeni quali la corrosione, l’usura ed operazioni come il taglio e l’incisione. In campo industriale le scale di durezza più utilizzate sono la scala Brinell (HB), Vickers (HV) e Rockwell (HRB-HRC). Esse si differenziano per il tipo di penetratore usato (sferico, piramide, conico), per il carico applicato e per la tecnica di rilevamento dell’impronta lasciata sull’oggetto del test. Per la rilevazione della durezza si possono utilizzare prove statiche, dinamiche, di rimbalzo o ad ultrasuoni. Nei primi due casi si va a misurare l’impronta lasciata sulla superficie del pezzo dal penetratore. Nel terzo caso viene utilizzato un durometro che misura l’entità del rimbalzo di un penetratore e ne dà poi la misura nelle varie scale. Come ultimo ma non meno importante caso si utilizza un durometro ad ultrasuoni, molto preciso per la misurazione della durezza su spessori molto sottili ed in aree ristrette.

Lo scintillografo chiamato anche tecnicamente “Holiday Detector” è una apparecchiatura impiegata per la verifica dell’integrità di un rivestimento, specialmente nelle situazioni di prevenzione e sicurezza. Tutti i rivestimenti protettivi applicati su un supporto metallico conduttivo possono presentare delle porosità dovute ad una scarsa applicazione o da difetti generati nella fase di stesura del prodotto isolante. Queste imperfezioni possono essere la causa di problematiche come la corrosione. L’analizzatore è costituito da una unità base portatile capace di generare una tensione impulsiva di ampiezza variabile per potere sottoporre a prova isolamenti a diverso spessore e dare, tramite un avvisatore acustico e visivo dello stato di isolamento. Questo tipo di ispezione non fornisce dati sulla resistenza del rivestimento, sulla sua adesione, sulle sue caratteristiche fisiche o sulla qualità generica del rivestimento stesso, essa rivelerà rigonfiamenti vuoti a bolla, fessure, punti di assottigliamento ed inclusioni nel rivestimento di materiali estranei od inquinanti che, a causa delle dimensioni, del numero o della conduttività, provocano un significativo abbassamento della resistenza elettrica.

L’ analisi del contenuto di ferrite è condotto sugli acciai austenitici o duplex al fine di determinarne tramite induzione magnetica, la quantità contenuta. Questo test viene effettuato in quanto una percentuale troppo elevata della stessa potrebbe creare problemi di natura metallurgica. Le Misurazioni del contenuto di ferrite vengono eseguite in conformità con lo standard Basler e la norma DIN EN ISO 1765.Lo strumento misura il contenuto di ferrite nell’acciaio austenitico e duplex secondo il metodo a induzione magnetica

Gli spessimetri per vernici sono tra gli strumenti più importanti nell’industria, grazie ad essi si possono rispettare le politiche di qualità in fase di produzione, poiché se lo spessore del rivestimento, rilevato dallo spessimetro per verniciatura, è insufficiente, l’effetto protettivo ed il potere coprente non saranno soddisfacenti; quindi, vi è la possibilità di incorrere in contestazioni da parte del cliente. Tale verifica viene effettuata con spessimetro per vernici modalità induzione magnetica (FE). L’induzione magnetica si basa sull’utilizzo di due bobine integrate alla sonda dello spessimetro il cui campo magnetico viene modificato avvicinandole ad un substrato ferromagnetico.

La variazione del campo magnetico dipende dalla distanza della sonda dal substrato; quindi, dallo spessore del rivestimento che vi risiede nel mezzo. La seconda bobina assorbe la corrente magnetica. L’accoppiamento magnetico tra i due poli dà la misura dello spessore. L’induzione elettromagnetica utilizza i campi magnetici variabili prodotti da una bobina ferromagnetica

La tecnologia ad onde guidate consente l’ispezione rapida e completa di
lunghi tratti di tubazione grazie all’applicazione di onde ultrasonore flessurali
di tipo guidato. Essa consiste essenzialmente in uno strumento multicanale
che riceve il segnale ultrasonoro da un elevato numero di sonde fissate su un
apposito anello che abbraccia l’intera circonferenza del tubo. Le sonde
generano onde di Lamb, che, in considerazione della loro ridotta frequenza
(compresa tra 10 e 35 kHz), si propagano, con modo torsionale, in direzione
assiale ed in maniera tale da scansionare l’intera circonferenza, per un tratto
di tubo lungo alcune decine di metri.